寶雞石油鋼管有限責任公司(以下簡稱公司),隸屬于中國石油天然氣集團公司,前身是寶雞石油鋼管廠,創建于1958年,是我國“一五”期間156個重點建設項目之一,也是我國第一個大口徑螺旋埋弧焊管生產廠家。建廠50多年來,公司已發展成為集科研、制管、防腐、套管和輔料加工于一體的國家大型一類企業,也是我國規模最大、品種最全、實力最強、市場占有率最高、最具成長性的專業化焊管企業。近年來,公司認真貫徹中國石油天然氣集團公司信息化“六統一”原則,積極落實“化是過程,統是原則,建是重點,用是目的”的十六字工作要求,大力推進智能制造、精益生產建設,信息化水平和企業的核心競爭力得到全面提升。 2015年公司下屬的寶雞石油輸送管有限公司和中油(秦皇島)寶世順鋼管有限公司分別列入國家工信部“兩化”融合體系貫標試點企業。公司多次榮獲“中國石油天然氣集團公司信息化先進單位”稱號。   
 
1.  公司智能制造工作進展情況
公司智能制造及信息化系統建設是在中國石油天然氣集團公司的統一部署下,按照總體規劃,分步實施,穩步推進的原則,以打造“數字寶管”為目標,逐步實現企業生產控制自動化、經營管理網絡化、決策指揮數字化、信息管理標準化和商務活動電子化。
1.1生產指揮系統已經建設完成
2012年,寶雞鋼管公司生產指揮調度中心信息化指揮系統全面建成,當年投入使用。該系統由公司總部總調度中心和九家下屬二級單位調度中心組成,包括生產線各崗位數字高清視頻監控、安全管理、工藝質量管理、設備管理、生產指揮調度管理、應急指揮及生產數據管理等功能,涵蓋了從原料進廠到成品發運的各個生產管理環節,系統投運后,極大地促進了公司生產管理水平的提升。
1.2信息化基礎設施大幅度提升
以ERP為核心的各種應用系統逐步建立,目前,公司共建有32個信息化系統,其中生產研發類6個,經營管理類16個,基礎設施類10個。這些系統的建立,基本涵蓋了公司業務的各個層面,支撐了公司業務運作的基本需求,為公司智能制造創造了良好的平臺。
1.3信息化系統融合工作取得成效
以ERP2.0系統深化應用為核心,實施了ERP與MES、ERP與FMIS系統、ERP與物資采購管理系統、MES與生產運營指揮系統的融合,逐步消除信息孤島,實現各系統數據的互聯互通。
1.4建立了智能制造、裝備自動化控制提升的激勵機制
公司在十二五規劃、十三五規劃中對智能制造、自動化提升都提出了明確的規劃及目標,制定了獎勵辦法。目前,公司數字化焊管生產線及“四化一吊”(鋼管焊縫修磨自動化、鋼管管端擴徑自動化、鋼管平頭倒棱自動化、鋼管成品檢驗自動化以及遙控天車改造)項目正在有序推進。
1.5完成了物聯網項目的前期準備工作
作為中石油集團公司裝備制造板塊物聯網的試點單位,目前已完成了需求調研、技術交流及方案設計工作。物聯網項目,包括生產工藝參數的自動采集、質量數據的自動采集、安全環保數據監測、能源數據自動采集及管理、鋼管物流管理、備品備件管理等內容。項目的實施,將使公司鋼管智能制造水平得到很大提升。
 
2.  公司智能制造工作取得的成效
2.1逐步實現精益生產
通過實施生產制造系統(MES),實現了計劃、調度、工藝、生產、質量、設備、統計業務的全過程管理。目前,公司訂單規格多、批量普遍比較小、用戶對于產品的供貨工期要求變化快,MES系統的應用,使生產過程管理全面受控,在滿足用戶需求的前提下,科學利用生產資源,合理進行生產安排,實現生產過程中組織、協調和溝通的最優化,為精益生產提供了保障。
2.2提高了工作效率
經過MES深化應用及ERP融合,公司生產線崗位記錄及報表實現了八大取消,即取消了崗位紙質記錄、崗位紙質傳票、紙質生產報表、生產原料用料單、紙質發運碼單、紙質開垛單、紙質交庫單、試驗室紙質試驗報告,分廠跟班統計人員也由于報表的自動生成,實現了轉崗分流。通過MES系統的數據傳輸,防腐生產線噴標機器人從系統獲取鋼管信息,實現自動噴版,無需崗位人員手工輸入鋼管信息,提高了準確率及工作效率。同時,鋼管生產數據、檢驗數據及鋼管重量、長度信息可實現自動讀取并共享,對設備運行參數也實現了實時提取,有效監控設備運轉狀態,實現有針對性的對設備進行預、檢修與維護。
2.3提高了產品質量
信息化系統在生產線的應用,使公司產品的質量管理水平進一步提升。MES系統實現了生產線工序管理,有效控制不合格品流入下道工序,系統自動判別鋼管各工序檢驗結果,自動進行質量判級,從源頭上保證了產品質量。通過實施鋼管焊縫X光檢驗DR(數字成像系統)技術與FTP(文件傳輸協議)技術相結合,提高了檢驗設備的精度,使質量信息能夠及時傳遞,實現了同步專家在線同步評片功能,使產品質量檢驗有效控制。原料位置等成型主要參數實現數字監控,有效保證了鋼管成型數據的準確性,采用英國META先進的Smart VistaWeld™自動跟蹤系統和國內最先進的電弧攝像系統,成功實現了焊縫跟蹤自動化和電弧燃燒可視化。精焊機組焊接電源全部采用國際最先進的林肯數字焊接電源,能夠通過波形控制有效改善焊縫的形貌,這些智能生產及自動化技術的應用,保證了產品在生產制造過程的質量。同時,通過對產品生產全過程監控,提供給質量管理人員生產過程的實時數據和分析工具,幫助企業進行產品質量分析和持續改進。
     2.4智能制造提高了生產過程的本質安全
通過智能制造技術,操作人員可以遠程獲取生產數據及相關信息, 改變了以往人工現場測量數據的模式,消除了操作人員現場作業的安全風險。鋼管生產線精整區域通過實施運管小車自動化改造,實現了鋼管在各工序間的自動傳輸,有效消除了人員被鋼管夾傷的風險。RFID鋼管電子標簽管號信息識別系統投入使用后,實現了鋼管管號信息的自動識別,降低了崗位人員進入臺架讀取管號時的安全隱患。生產視頻監控系統的應用,使各級安全管理人員可以及時發現并糾正生產作業現場的人員違章情況。原料管理系統的投運,使鋼卷信息能及時、準確地傳遞給管理人員,杜絕了人員進入原料堆放場地查驗鋼卷信息的安全風險。
2.5智能制造技術的應用,降低了生產成本,提高了經濟效益
智能制造實現了信息數據資源的實時共享,為實現減員增效提供可靠保障。輸送管公司各單位已經取消及分流跟班統計人員12人,分流管端拍片操作人員18人,真空吊具的投用,使每臺天車在鋼管吊運作業時,可減少3名吊裝人員。這些崗位人員的分流,節約了人工成本。預精焊技術的應用,顯著提高了生產指標,焊縫一次通過率、成材率、定尺率、生產效率等指標得到了穩步提升。尤其是精焊焊接丁字頭的一次通過率較人工焊接相比,提高了近30%,為公司創造了明顯的經濟效益。
     2.6智能制造提升了公司的技術實力
多項具有自主知識產權的專利技術及技術創新成果在生產過程中發揮了作用。耐高溫、耐高壓的鋼管管號信息識別RFID電子標簽技術、鋼卷定位管理系統的開發與應用,獲得國家知識產權局頒發的實用新型專利。精焊機組焊接控制系統采用國際先進的XM控制系統,同時精焊機組焊劑遠程補給技術、MES系統用戶終端采用的云終端及虛擬化技術、FTP及OPC等數據傳輸技術都具有一定的先進性,而且許多技術屬于行業首次使用的新技術。鋼帶對接錯位對頭法、原料遞送壓力平衡調整法、料頭料尾錯邊控制方法等公司一系列專有技術也陸續形成,成功應用于生產實際。
 
3.  下一步智能制造的工作思路
3.1繼續堅持“走出去,借鑒成功經驗”的思路
向同行企業學習,向智能制造先進企業學習。利用公司創辦的《焊管》期刊的資源平臺,學習鋼管智能制造的先進技術及成果,開闊思路,結合實際加以運用。
3.2繼續做好智能制造項目的實施
做好物聯網項目實施的準備工作,解決好包括能源自動計量,鋼管直徑測量、物資條碼管理、鋼管倉儲管理、理化性能試驗數據自動采集及管理等物聯應用。做好鋼管噴標機器人、保護環焊接機器人、“四化一吊”等自動化提升項目的實施。做好電子標簽技術及原料定位管理技術的推廣應用,進一步提高公司智能制造水平。
3.3做好已建系統的深化應用工作
公司已經完成了ERP應用集成系統、MES系統、PDM系統、生產運營系統等的建設,要繼續推動已建系統的深化應用工作,努力將信息系統作為處理業務的日常工作平臺,充分發揮信息系統對提升業務管理及效率效益的作用和價值,不斷提高系統應用的深度和廣度,為智能制造創建一個高效的應用平臺。